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Abstract
本实用新型公开了一种钢管表面酸洗处理装置，包括由酸洗室和水洗室构成的喷淋室，酸洗室和水洗室之间由隔板分开，酸洗室、水洗室以及隔板上分别设置有大小一致且同轴的钢管出入孔，酸洗室内腔顶部设置有至少两个酸洗喷头，水洗室内腔顶部设置有至少两个水洗喷头；喷淋室顶部外侧设置有安装涡流风机的排风室，喷淋室底部设置有废液槽。本实用新型将酸洗室与水洗室一体式设计，节约了生产线空间；使酸洗过程完全在封闭的室体内完成，避免了钢管在酸洗过程中受外部环境污染；底部设置废液槽，能够使废液方便集中地回收处理；通过选择性地开启不同位置的酸洗喷头与水洗喷头，可以调节酸洗喷头与水洗喷头之间距离，以此达到控制酸洗时间的目的。

Description

一种钢管表面酸洗处理装置技术领域[0001] 本实用新型涉及一种钢管表面处理装置，具体的说，是涉及一种钢管表面酸洗处理装置。背景技术[0002] 为保障管道的长期稳定运行，需要对其提供高质量的防腐保护涂层。防腐涂层的性能受多方面因素影响，其中钢管表面的处理质量是影响涂层性能最直接、最重要的因素， 其影响比重可达50%〜70%。钢管表面处理的主要目的是清除钢管表面的污物、油脂、可溶性盐类、氧化皮、焊渣，并形成表面粗糙度，保证涂敷的涂料具有良好的附着力。[0003] 国内常见的防腐生产线工艺流程为：预热一 抛丸机 抛丸除锈一锚纹度、清洁度检查和管端缠纸一中频加热一防腐层涂敷一水冷却一在线检测一管端打磨一缠草绳一成品入库，该工艺生产出的涂层系统能满足国内大多数的陆地及浅水油气管线的应用需求，但面对深海更严苛的管线运行环境和使用寿命要求，该工艺生产的涂层性能存在一些不足。[0004] 国内传统的防腐工艺中表面处理工艺主要是抛丸除锈，它能清除掉钢管表面的锈蚀及氧化皮，却难以清除掉残留在其表面锚纹中残留的细小粉尘、盐分等污染物，导致钢管表面清洁度较低、盐分偏高，影响涂层性能。[0005] 从上世纪七十年代末期开始，不可见污染物对涂层性能的影响开始受到重视，酸洗工艺被应用到防腐涂敷生产线中以改进钢管表面处理质量。酸洗液是一种基于磷酸的清洗剂，溶液中包含有机溶剂与添加剂，可以去除钢管表面的多种残留污染物，如可溶性盐类 (如氯化物、硫酸盐)、铁盐、弱氧化剂、油脂及表面灰尘、残碳，从而提高钢管表面清洁程度， 涂层性能也将得到明显改善。工业应用证明，在管道防腐涂敷施工中采用酸洗工艺能有效提高钢管表面清洁程度，提升涂层与基材的附着力。[0006] 现有酸洗工艺普遍采用酸洗室与水洗室分离的设计，钢管经传动线进入酸洗室， 喷淋酸液后由酸洗室出来，再经传动进入水洗室完成清洗。这样比较浪费生产空间，并且在酸洗室和水洗室之间有一段外露部分，一方面很容易使酸洗后的钢管受到二次污染，另一方面此段外露部分残留的废液与热水汽也不易回收，污染生产环境。实用新型内容[0007] 本实用新型要解决的是钢管防腐涂敷工艺中酸洗工艺处理的技术问题，提供了一种钢管表面酸洗处理装置，在抛丸除锈之后使用该装置对钢管进行酸洗处理，能够明显提升涂层性能。[0008] 为了解决上述技术问题，本实用新型通过以下的技术方案予以实现：[0009] 一种钢管表面酸洗处理装置，包括由酸洗室和水洗室构成的喷淋室，所述酸洗室和所述水洗室之间由隔板分开，所述酸洗室、所述水洗室以及隔板上分别设置有大小一致且同轴的钢管出入孔，所述酸洗室内腔顶部设置有至少两个沿所述钢管出入孔轴向排布的酸洗喷头，所述水洗室内腔顶部设置有至少两个沿所述钢管出入孔轴向排布水洗喷头；所述喷淋室顶部外侧设置有安装涡流风机的排风室，所述喷淋室底部设置有废液槽。[0010] 至少两个所述酸洗喷头通过连接杆连接并固定于所述酸洗室；至少两个所述水洗喷头通过连接杆连接并固定于所述水洗室。[0011] 所述酸洗喷头和所述水洗喷头分别设置有三个，所述酸洗喷头之间间距为30cm， 所述水洗喷头之间间距为30cm。[0012] 所述酸洗室和所述水洗室分别设置有观察窗。[0013] 本实用新型的有益效果是：[0014] 钢管进入本装置中的喷淋室后，先在酸洗室中对其喷淋酸洗液，酸液与钢管表面的污染物发生反应，经过一定的酸洗时间后，钢管继续进入高压水洗室，经喷头高压喷淋的去离子水可以清洗掉钢管表面的酸液及污染物残留；与此同时，排风室将喷淋室内的热水汽抽出并通过排风管道排走，废液槽回收喷淋后的酸液及废水。[0015](一）本实用新型将酸洗室与水洗室合二为一，这种一体式设计节约了生产线空间；[0016] (二）本实用新型使酸洗过程更加连贯，并且完全在封闭的室体内完成，避免了钢管在酸洗过程中受外部环境污染；[0017](三）本实用新型可选择性地开启不同位置的酸洗喷头与水洗喷头，因而可以根据生产需求灵活调节酸洗喷头与水洗喷头之间的距离，以此达到控制酸洗时间的目的；[0018](四）本实用新型底部设置废液槽，能够使废液方便集中地回收处理。附图说明[0019] 图I是本实用新型的主视图；[0020] 图2是本实用新型的侧视图；[0021] 图3是本实用新型的俯视图。[0022] 图中：1 :涡流风机，2 :排风室，3 :喷淋室，4 :酸洗室，5 :酸洗喷头，6 :连接杆，7 :水洗室，8 :水洗喷头，9 :观察窗，10 :隔板，11 :废液槽，12 :支座，13 :钢管出入孔，14 :钢管。具体实施方式[0023] 下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细描述：[0024] 如图I至图3所示，本实施例披露了一种钢管表面酸洗处理装置，由不锈钢酸洗室 4和不锈钢水洗室7 —体构成喷淋室3，能对钢管14进行防腐涂敷前的酸洗表面处理，其功能包括酸洗、水洗、废液回收和热水气排放。喷淋室3主体结构采用SUS316不锈钢，整体外部尺寸为3000mm*2260mm*4126mm。喷淋室3底部设置有四个支座12，用于提供对整体装置的支撑，保证室体稳定。[0025] 酸洗室4和水洗室7之间由不锈钢制成的隔板10分开，酸洗室4、水洗室7以及隔板10上分别设置有一个钢管出入孔13，三个钢管出入孔13的轴心在同一直线上，并且大小一致，直径均为1620mm，能保证通过最大直径为1420mm的钢管14。当处理钢管14管径不同时，可以采用聚氨酯隔板封堵钢管14表面与钢管出入孔13之间的间隙。[0026] 酸洗室4的内腔顶部设置有三个酸洗喷头5，三个酸洗喷头5沿钢管14轴向排布， 间距为30cm。三个酸洗喷头5通过连接杆6连接在一起，并通过连接杆6固定安装于酸洗室4顶部中心位置。同样地，水洗室7的内腔顶部设置有三个水洗喷头8,三个水洗喷头8 沿钢管14轴向排布，间距为30cm。三个水洗喷头8通过连接杆6连接在一起，并通过连接杆6固定安装于水洗室7顶部中心位置。根据生产需要，使用时可封堵其中一个或两个酸洗喷头5以及其中一个或两个水洗喷头8，以调节酸洗喷头5与水洗喷头8之间的距离，从而控制酸洗时间。[0027] 酸洗室4和水洗室7分别设置有观察窗9，观察窗9的面积为300mm*200mm，以便随时检查钢管14清洗情况。[0028] 喷淋室3顶部设置有排风室2，排风室2内安装涡流风机I。排风室2整体呈圆柱形，直径为700mm，高度为1346mm，顶部与排气管道相连，避免污染车间。[0029] 喷淋室3底部设置有废液槽11，废液槽11与喷淋室3 —体连接，用于回收从钢管 14上流淌下来的酸液及废水。[0030] 本实用新型在工作时，钢管14在传送带上进入酸洗室4，高度雾化的酸液被喷淋在钢管14表面上，酸洗喷头5具有一定的喷淋扇面，保证酸液在钢管14表面充分均匀地覆盖，酸液温度4(T60°C，酸液浓度5%〜20%，每IOOm2加工钢管14表面的酸液用量为10〜15L。 喷淋结束后，钢管14表面的pH值小于I。钢管14在传送带上继续进入水洗室7，去离子水高压喷淋在钢管14表面上，冲洗掉了钢管14表面的酸液及污染物残留，去离子水温度 4(T60°C，去离子水电导率小于35μ S/cm，喷淋压力大于1250psi。冲洗结束后，钢管14表面的PH值大于6。钢管14从喷淋室3通过后，酸液及废水会从钢管14表面流淌到废液槽 11中，废液槽11回收的液体应按照环境保护法规的相关要求进行处理。钢管14离开喷淋室3后，应立刻使用热风枪干燥钢管14表面，以免生锈。[0031] 尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)
1. 一种钢管表面酸洗处理装置，其特征在于，包括由酸洗室和水洗室构成的喷淋室，所述酸洗室和所述水洗室之间由隔板分开，所述酸洗室、所述水洗室以及隔板上分別设置有大小一致且同轴的钢管出入孔，所述酸洗室内腔顶部设置有至少两个沿所述钢管出入孔轴向排布的酸洗喷头，所述水洗室内腔顶部设置有至少两个沿所述钢管出入孔轴向排布水洗喷头；所述喷淋室顶部外侧设置有安装涡流风机的排风室，所述喷淋室底部设置有废液槽。 抛丸机
2.根据权利要求I所述的ー种钢管表面酸洗处理装置，其特征在于，至少两个所述酸洗喷头通过连接杆连接并固定于所述酸洗室；至少两个所述水洗喷头通过连接杆连接并固定于所述水洗室。
3.根据权利要求I所述的ー种钢管表面酸洗处理装置，其特征在于，所述酸洗喷头和所述水洗喷头分别设置有三个，所述酸洗喷头之间间距为30cm，所述水洗喷头之间间距为30cmo
4.根据权利要求I所述的ー种钢管表面酸洗处理装置，其特征在于，所述酸洗室和所述水洗室分别设置有观察窗。